Juste à temps (JAT ou Just in time)
Le juste à temps (JAT, en anglais just in time) est une méthode de gestion de la production qui consiste à acheter ou à fabriquer exactement la quantité nécessaire, au moment où on en a besoin. Elle remet en cause l’habitude de constituer des stocks de sécurité et vise à réduire les gaspillages en rendant les flux de fabrication plus fluides. Elle fonctionne en flux tirés, aussi appelés flux tendus.
Origine : le système de production Toyota
Le juste à temps a été développé au Japon, chez le constructeur automobile Toyota, à partir des années 1950, sous l’impulsion de l’ingénieur Taiichi Ohno. Il est l’un des piliers de ce que l’on appelle le système de production Toyota. La méthode s’est diffusée dans les industries occidentales à partir des années 1980 et a inspiré le courant du lean management.
Le principe des flux tirés
Dans une production classique en flux poussés, on fabrique selon des prévisions, puis on stocke en attendant les commandes. En flux tirés, c’est la demande qui déclenche la production : chaque poste ne fabrique que ce que le poste suivant vient de consommer, et ainsi de suite jusqu’aux fournisseurs.
L’outil le plus connu de ce fonctionnement est le kanban, une étiquette ou une carte qui accompagne les pièces. Lorsqu’un poste utilise un lot, le kanban remonte vers le poste amont et lui donne l’ordre de produire un nouveau lot identique.
Les objectifs : les « cinq zéros »
On résume souvent l’ambition du juste à temps par la formule des « cinq zéros » :
- zéro stock ;
- zéro défaut ;
- zéro panne ;
- zéro délai ;
- zéro papier.
Ces objectifs sont des idéaux vers lesquels on tend : en réduisant les stocks, on rend visibles les problèmes qu’ils masquaient, comme les pannes, les défauts de qualité ou les retards, et l’on est contraint de les résoudre.
Les conditions de réussite
Le juste à temps convient surtout aux productions de masse relativement stables. Il suppose un environnement sans dysfonctionnement majeur :
- une très bonne qualité de conformité des produits, puisqu’aucun stock ne permet de remplacer une pièce défectueuse ;
- une grande fiabilité des équipements industriels ;
- des fournisseurs proches, fiables et capables de livrer souvent en petites quantités ;
- un personnel formé et impliqué dans l’amélioration continue.
Avantages et limites
Bien appliquée, la méthode réduit les capitaux immobilisés dans les stocks, la place occupée dans les entrepôts, les pertes liées à l’obsolescence des produits et les délais de fabrication. Elle oblige aussi à améliorer en permanence la qualité.
Sa principale faiblesse est sa vulnérabilité aux perturbations. Une grève chez un transporteur, une catastrophe naturelle ou la défaillance d’un fournisseur peuvent arrêter une chaîne entière, faute de stock pour amortir le choc. Les pénuries de composants observées pendant la pandémie de Covid-19 ont conduit de nombreuses entreprises à reconstituer des stocks de sécurité pour leurs pièces les plus critiques, sans abandonner pour autant la logique du juste à temps.
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