Toyotisme
Le toyotisme est un mode d’organisation de la production né dans les usines automobiles du constructeur japonais Toyota après la Seconde Guerre mondiale. Il repose sur deux piliers : le juste-à-temps, qui consiste à produire seulement ce qui est demandé, au moment où il est demandé, et l’autonomation, qui permet d’arrêter la production dès qu’un défaut apparaît. Il s’oppose au modèle fordiste de production de masse et a inspiré ce que l’on appelle aujourd’hui le « lean management ».
Origines
Au lendemain de la guerre, Toyota doit produire des véhicules variés en petites séries, sur un marché japonais étroit et avec peu de capitaux. L’ingénieur Taiichi Ohno développe alors, à partir des années 1950, ce qui deviendra le système de production de Toyota. Il s’appuie sur des idées plus anciennes de la famille Toyoda : Sakichi Toyoda avait conçu un métier à tisser qui s’arrêtait automatiquement lorsqu’un fil cassait, et Kiichiro Toyoda avait promu l’idée de juste-à-temps. Le modèle attire l’attention mondiale à partir des années 1970, lorsque les constructeurs japonais résistent mieux que d’autres aux chocs pétroliers.
Le juste-à-temps
Le juste-à-temps, ou production en flux tendus, vise à réduire au minimum les stocks. Au lieu de produire selon des prévisions, l’usine produit en réponse à la demande : c’est la production en flux « tirés » par l’aval. L’outil emblématique en est le kanban, une étiquette ou une carte qui circule entre les postes et déclenche la fabrication ou l’approvisionnement des pièces uniquement lorsqu’elles sont consommées.
L’autonomation
L’autonomation, traduction du japonais jidoka, désigne la capacité d’une machine ou d’un opérateur à arrêter la production dès qu’une anomalie se produit. Plutôt que de laisser passer des pièces défectueuses, on stoppe la ligne, on traite le problème à sa source et on évite qu’il se reproduise. Des signaux lumineux, appelés andon, permettent de signaler un incident, et des dispositifs détrompeurs, les poka-yoke, rendent certaines erreurs physiquement impossibles.
Les autres principes
- La chasse aux gaspillages (muda) : surproduction, attentes, transports et stocks inutiles, défauts, gestes superflus.
- L’amélioration continue (kaizen), menée par petites étapes et avec la participation des salariés.
- La polyvalence des ouvriers, capables d’occuper plusieurs postes et de travailler en équipe.
- Un recours important à la sous-traitance, avec des fournisseurs étroitement intégrés aux flux de l’usine.
Diffusion et critiques
Dans les années 1990, une étude du Massachusetts Institute of Technology, publiée sous le titre The Machine That Changed the World, popularise le terme de « lean production » pour décrire ce modèle, qui se diffuse alors dans l’industrie, puis dans les services et les hôpitaux.
Le toyotisme fait aussi l’objet de critiques. L’absence de stocks rend les entreprises vulnérables aux ruptures d’approvisionnement, comme l’ont montré plusieurs crises mondiales. L’intensification du travail, la pression permanente à l’amélioration et la dépendance des sous-traitants sont régulièrement dénoncées. Ses partisans soulignent au contraire une meilleure qualité, moins de gaspillage et une plus grande implication des salariés.
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